Ecco il primo dei processi industriali che abbiamo analizzato e ottimizzato nell’ambito del progetto SEE-MORE, realizzato a partire dal 2022 insieme a Cimberio S.p.a. e RSE. Lo presentiamo a Enermanagement, il 18 novembre 2025 a Milano
ll progetto SEE-MORE mette insieme valvole, Intelligenza Artificiale e know how nel settore energetico.
Obiettivo primario? Diffondere nei processi industriali italiani soluzioni di innovazione tecnologica e digitalizzazione applicate a produzione e distribuzione dell’energia.
Obiettivo finale? Abbattere le emissioni e decarbonizzare il Paese.
Il progetto è stato lanciato nel gennaio 2022 e adesso sono pronti i risultati sui tre diversi processi industriali cui sono state applicate valvole di regolazione:
- la fusione dei metalli preziosi;
- l’utilizzo industriale dell’aria compressa;
- il riscaldamento dei bagni di trattamento galvanico.
SEE MORE ha validato soluzioni digitali per il risparmio energetico e la decarbonizzazione industriale. I risultati finali del progetto confermano l’efficacia di conciliare sviluppo e sostenibilità.
Nell’ambito del progetto, Enersem ha depositato due domande di brevetto sull’efficienza negli usi finali dell’aria compressa.
Le migliorie apportate all’utilizzo dei forni fusori a induzione
Nel mondo della fusione dei metalli preziosi, ogni kWh conta.
I forni fusori a induzione rappresentano il cuore del processo, ma anche una delle principali fonti di consumo energetico, soprattutto a causa del raffreddamento.
Oggi, nella maggior parte degli impianti, un unico circuito di acqua fredda prodotta da chiller raffredda sia il convertitore che gestisce le correnti ad alta intensità, sia la cassa fusoria dove avviene la fusione del metallo. Un approccio semplice, ma tutt’altro che efficiente.
Dai nostri studi e monitoraggi è emerso che il 70% dell’energia assorbita dai chiller serve a raffreddare la cassa fusoria, mentre solo il 30% è realmente destinato ai convertitori.
👉 Da qui nasce la nostra idea di ottimizzare il sistema di raffreddamento.
Tre scenari di efficientamento
1️⃣ Circuiti separati + dry cooler
Separando i circuiti, la cassa fusoria viene raffreddata da un circuito ad alta temperatura (50–80 °C) e dissipata tramite dry cooler.
✅ Risultato: fino al 70% di risparmio sull’energia elettrica dei chiller.
2️⃣ Circuiti separati + recupero del calore
Lo stesso calore può diventare una risorsa preziosa: alimenta pompe di calore o UTA – unità di trattamento aria.
Grazie a energy valve intelligenti, è possibile bilanciare i flussi, garantire la temperatura desiderata e contabilizzare l’energia.
✅ Risparmio doppio: sui chiller e sui consumi di gas.
3️⃣ Circuiti separati + chiller ad assorbimento
Il calore di scarto ad alta temperatura alimenta un chiller ad assorbimento, che a sua volta produce freddo per il convertitore.
✅ Risparmio complessivo fino all’80% dell’energia elettrica dei chiller.
💡 In sintesi: un intervento apparentemente semplice, ma capace di trasformare una perdita termica in opportunità — rendendo più efficiente, sostenibile e competitivo un processo chiave dell’industria metallurgica.
Progetto “Sistema Energetico Evoluto per Monitoraggio, Ottimizzazione e Ripartizione Energetica” [SEE-MORE], finanziato dal Bando di gara per progetti di ricerca di cui all’art. 10, comma 2, lettera b) del decreto 26 gennaio 2000, previsti dal Piano triennale 2019-2021 della Ricerca di sistema elettrico nazionale
